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Gummikork als Walzenbezüge - gummierte Walzen

In Beschichtungsanlagen und bei Aufrollprozessen kann bereits geringfügiges Gleiten das gesamte System aus dem Takt bringen. Die Konsequenzen sind eine geringere Ausbringung, häufige Nachjustierungen und Stillstände, die gegenüber Auftraggebern nur schwer nachvollziehbar sind. Beginnt das Material seitlich zu verlaufen und bringen Anpassungen der Einstellungen keine Lösung, liegt die Ursache häufig in einer zu geringen Haftung der Walze. In einer solchen Situation genügt es nicht, nur an den Parametern der Maschine zu drehen — eine rutschhemmende Oberfläche wird notwendig. Walzenbeläge aus Gummi und Kork verbessern die Reibung, reduzieren das Durchrutschen und tragen zu einem stabileren Produktionsablauf bei. Wenn Sie unsicher sind, ob diese Lösung zu Ihrer Anlage passt, schildern Sie uns einfach Ihre Einsatzbedingungen sowie das verarbeitete Material. Wir sagen Ihnen, ob ein Material aus Kork und Gummi für Ihre Anwendung eine sinnvolle Option darstellt.




Sie haben Fragen? Hier finden Sie die passenden Antworten.

WAS IST KORK-GUMMI?

Eine Beschichtung aus Kork und Gummi für Walzen und Zylinder dient als rutschhemmende Oberfläche in Maschinen, die Materialien von Rollen verarbeiten. Sie sorgt dafür, dass ausreichend Reibung entsteht, damit das Material nicht durchrutscht und der Produktionsablauf stabil bleibt.


Das Material besteht aus einer Mischung aus naturkork und SBR-Gummi. Diese Kombination bringt mehrere Vorteile im industriellen Einsatz:

  • das Material behält guten Halt auf der Walze,
  • die Materialbahn läuft gleichmäßiger und ohne abrupte Spannungsänderungen oder ruckartige Bewegungen.

WOFÜR WERDEN KORK- UND GUMMIBESCHICHTUNGEN BEI WALZEN VERWENDET?

Solche Beschichtungen kommen als Antirutschlösung für Walzen in vielen industriellen Anlagen zum Einsatz, unter anderem in:

  • Maschinen zur Folienbeschichtung,
  • Anlagen zum Umwickeln oder Aufwickeln,
  • Produktionslinien für Polypropylenfolie,
  • Schneidmaschinen für Rollenmaterial,
  • Druck- und Flexodruckanlagen,
  • Wickelmaschinen,
  • Laminieranlagen,
  • Verpackungsmaschinen,
  • sowie weiteren Systemen zur Roll-to-Roll-Verarbeitung.

Wann ist Kork-Gummi keine geeignete Lösung? Wenn Schwierigkeiten durch falsch eingestellte Walzen, beschädigte Lager oder eine ungeeignete Materialspannung entstehen, wird eine neue Beschichtung alleine das Problem nicht beheben.

WIE BESTIMMT MAN DIE PASSENDE BREITE DER WALZENBESCHICHTUNG?

Standardmäßig liefern wir Kork-Gummi-Beschichtungen mit einer Breite von 50 mm. Sollte eine andere Größe benötigt werden, können Sie sich gerne bei uns melden – wir besprechen die Anforderungen und finden eine passende Lösung.

Bei kleineren Führungswalzen genügt meist eine schmalere Ausführung (25–50 mm). Sie lässt sich einfacher montieren, erlaubt eine genauere Positionierung und erhöht das Gewicht der Anlage nicht unnötig.

Für größere Walzen werden häufig breitere Varianten (75–100 mm) eingesetzt, da sie eine größere Kontaktfläche bieten und so den Materialtransport stabilisieren.


Wie misst man eine Walze richtig? Zwei Maße sind dabei entscheidend:

  • der Durchmesser der Walze – zur Berechnung des Umfangs und der benötigten Materiallänge,
  • die Arbeitsbreite – also der Bereich, in dem das Material tatsächlich auf der Walze aufliegt.

Die Beschichtung sollte genau den Bereich abdecken, in dem Papier, Folie oder Textilien mit der Walze in Kontakt kommen.


Mit welchen Anliegen wenden sich unsere Kunden am häufigsten an uns? Oft geht es um rutschendes Material auf den Walzen, unruhige Bahnführung oder ständige Anpassungen, die zwar Zeit kosten, aber keine dauerhafte Lösung bringen. Dazu kommen Produktionsstillstände, kurzfristige Eingriffe und steigende Verluste. In solchen Fällen empfehlen wir eine Kork-Gummi-Beschichtung, da sie das Durchrutschen zuverlässig verhindert. Wenn das Material beginnt seitlich zu wandern, Wellen zu bilden oder permanent kontrolliert werden muss, sorgt zusätzliche Reibung für eine stabilere Führung.


Die Kombination aus Naturkork und SBR-Gummi sorgt für ausgewogene Materialeigenschaften. Die Struktur wirkt leicht dämpfend beim Kontakt mit der Materialbahn, wodurch Spannungsspitzen und ruckartige Bewegungen reduziert werden. Das führt in der Praxis zu einer längeren Nutzungsdauer, weniger Wartungsaufwand und einem geringeren Risiko ungeplanter Stillstände – was letztlich auch die Betriebskosten senkt.


Sie sind sich nicht sicher, ob diese Lösung zu Ihrer Anlage passt? Nehmen Sie einfach Kontakt mit uns auf. Teilen Sie uns mit, welches Material Sie verarbeiten. Wir sehen uns die Details an und empfehlen die passende Variante für Ihren Einsatzbereich.

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